כיצד להתאים את הדיוק של מחרטת CNC?

I. התאמה בסיסית: הבטחת כלי המכונה במצב מכני אופטימלי

לפני כל פיצוי, המבנה המכני של הכלי חייב להיות במצב טוב; זהו התנאי המקדים להתאמת הדיוק.

1. פילוס מכונה
השתמש ברמת דיוק (רזולוציה של פחות או שווה ל-0.01 מ"מ/מ"ר) כדי ליישר את מיטת המכונה. הנח את המפלס על שולחן העבודה או קופסת הציר ומדדו לאורך ציר X ו-Z בהתאמה. כוונן את ברגי העיגון כך שהבועה תהיה מרוכזת והמסע הכולל לא ישתנה ביותר משתי חלוקות. לאחר הרמה, הדקו את כל השבבים כדי למנוע התרופפות.

2. בדיקת מסילה ומגלשה
בדוק את מסילות ההכוונה לאיתור שריטות, בלאי או שימון לקוי. למנחים ליניאריים, ודא שהטעינה המוקדמת מתאימה. עבור מובילים מוקשחים, כוונן את מרווח הדק כדי למנוע רפיון יתר הגורם לרטט או הידוק יתר הגורם לזחילה.

3. בדיקת מצב הציר: התקן ציר-בדיוק גבוה והשתמש במחוון חוגה כדי למדוד את היציאה הרדיאלית והתנועה הצירית של הציר. אם המרחק עולה על 0.01 מ"מ, שקול להחליף את מיסב הציר או -להדק אותו מחדש.

4. תיקון דיוק מיקום הצריח: קבע מחוון חוגה על משטח ההרכבה של הצריח ומדוד את סטיית המיקום לאחר אינדקס חוזר ונשנה של כל מיקום כלי. כוונן את ברגי הקיבוע של צריח הכלי או החלף את פיני המיקום כדי להבטיח שסטיית ציר ה-X- קטנה או שווה ל-0.005 מ"מ.

II. פיצוי שגיאות: שיפור דיוק דינמי באמצעות מערכת CNC: למערכות CNC מודרניות יש פונקציות שונות של פיצוי תוכנה שיכולות לשפר משמעותית את הדיוק מבלי לפרק את המכונה.

1. פיצוי נגיעה: כאשר צירי הקואורדינטות משנים כיוון, החזרה בין בורג ההובלה והאום עלול לגרום ל"אובדן תנועה". ניתן להשתמש בשיטות הבאות כדי לטפל בזה:

מדידה ידנית: רשום את השהיית התנועה בפועל במהלך היפוך צירי באמצעות מחוון חוגה.
הגדרת פרמטר: הזן את הערך הנמדד למערכת CNC; המערכת תכניס אוטומטית דופק פיצוי במהלך היפוך.
הערה: מערכות לולאה-סגורות-למחצה נשענות במיוחד על פיצוי זה; אחרת, הדיוק של אינטרפולציה מעגלית יושפע.

2. פיצוי שגיאות גובה: שגיאות ייצור בבורג הכדור עצמו מובילות לסטיות מיקום לא עקביות במיקומים שונים.

השתמש באינטרפרומטר לייזר -תדר כפול כדי למדוד בנקודות מרובות לאורך כל המהלך (מומלץ להגדיר נקודת פיצוי כל 50 מ"מ).

צור עקומת שגיאה וייבא אותה למערכת CNC כדי ליצור טבלת פיצוי גובה.

שיטה זו יכולה לשפר את דיוק המיקום ביותר מ-50% והיא שלב מפתח בעיבוד-בדיוק גבוה.

3. פיצוי עיוות תרמי: במהלך פעולת כלי המכונה, הציר ובורג העופרת מתרחבים עקב חום, ומשפיעים על היציבות של ממד אורך ציר Z-.

התקן חיישני טמפרטורה באזורי מפתח כדי לאסוף נתוני עליית טמפרטורה בזמן אמת.
התאמה דינמית של היסט קואורדינטות באמצעות מודל השגיאה התרמית של מערכת ה-CNC.
לחלופין, השתמש בסדנת-טמפרטורות קבועות כדי לשלוט בהפרש הטמפרטורות הסביבתיות לפחות מ-2 מעלות או שווה ל-2 מעלות, ולהפחית את הסחף התרמי.
III. אופטימיזציה של תהליך עיבוד שבבי: הפחתת ההשפעה של שגיאות דינמיות
גם אם הכלי עצמו עומד בתקני הדיוק, שיטות עיבוד שגויות עדיין עלולות להוביל לכך שחלקים בפועל חורגים מהסובלנות.

1. תקן את פעולות הגדרת הכלים
שגיאת הגדרת הכלי הידנית יכולה להגיע ל-±0.02 מ"מ. מומלץ להשתמש במגדיר כלים אוטומטי כדי לשלוט על דיוק הגדרת הכלי בתוך ±0.005 מ"מ, ולשפר את קצב התפוקה- הראשונה.

2. הגדרה רציונלית של פרמטרי חיתוך
במהלך הגימור, אמצו אסטרטגיה של "מהירות גבוהה, עומק חיתוך קטן והזנה מתונה" כדי למנוע סטיה ורטט של הכלים. לְדוּגמָה:

חומר: פלדה #45
מהירות ציר: 1500–2500 סל"ד לדקה
עומק חיתוך: כ-= 0.1–0.3 מ"מ
הזנה: f=0.08–0.15 מ"מ/ר

3. בצע אופטימיזציה של נתיב הכלים
הימנע מהאצה/האטה תכופים ומפניות חדות. השתמש בפקודות אינטרפולציה חלקות (כגון G05.1 Q1) כדי להפחית את השהיית סרוו ולשפר את איכות עיבוד המתאר.

IV. תחזוקה שוטפת ואימות דיוק
התאמת הדיוק אינה משימה חד פעמית-, אלא תהליך תחזוקה מתמשך.

1. קבעו מנגנון בדיקה קבוע

השתמש באינטרפרומטר לייזר כדי לבדוק את דיוק המיקום והחזרה כל 3-6 חודשים.
יש לכייל מחדש את הדיוק הגיאומטרי לאחר כל שיפוץ גדול או מעבר דירה.

2. בצע הליך חימום-
לאחר הפעלת המכונה בכל יום, אפשר לציר לפעול במהירות בינונית (כגון 1500 סל"ד לדקה) למשך 10-30 דקות כדי לאפשר לכלי המכונה להגיע לאיזון תרמי לפני תחילת הסיום.

3. חיתוך ניסיון כדי לוודא את דיוק החיתוך
עיבוד של חתיכת בדיקה סטנדרטית (למשל, פיר פלדה φ50mm 45#) ובדיקתו:

עגול מעגל חיצוני קטן או שווה ל-0.005 מ"מ

גליליות פחות או שווה ל-0.03 מ"מ/300 מ"מ

שטוחות פני הקצה פחות או שווה ל-0.025 מ"מ (מותר קעור בלבד)

שגיאת גובה חוט פחות או שווה ל-0.025 מ"מ/50 מ"מ
השתמש במיקרומטר, בודק עגולות או מכונת מדידת קואורדינטות לבדיקה כדי להבטיח תוצאות אמינות.